林昭站在高台上，只说了一句：“我们现在修的不是一台机器，是一条能走一百年的路。短痛换长利，我担着。”

没人再说话。

当天下午，三个小组同时行动。

第一组录入过去三年所有生产数据，包括温度、燃料消耗、故障时间点；第二组走访老窑工、铁匠铺，收集口诀——“火候听声辨质”“淬水观气定形”“锤打三遍看纹路”；第三组配合系统做模拟推演，把那些听不懂的术语转化成参数输入。

林昭本人闭目静坐，意识连接系统。他开始回忆大学时学过的材料力学、热工基础、金属晶体结构……一段段公式、图像、实验画面被提取出来，和系统的本土经验库进行交叉匹配。

第四天，模型初步成型。

第五天，系统开始报错：古代燃料纯度波动大，理论参数无法稳定复现。

第六天，几位学者退出讨论：“太玄乎了，这不是人能掌握的东西。”

林昭没有停。他调出历年炭料检测记录，发现不同产地的煤含硫量差三倍以上。于是手动调整烧结曲线，在高温段加入保温环节，让材料内部结构更均匀。

第七日黎明，光幕突然爆发出金光。

【认知迭代完成】

【解锁新模块】

- 复合材料配方库（可用黏土+矿渣合成耐高温陶瓷衬里）

- 高效热循环模型（优化热量回收路径）

- 模块化装配标准（统一接口尺寸，降低损耗）

信息自动推送至各工坊终端。

林昭立刻下令试制首批陶瓷衬里。

阿福带队进窑，第一炉出来，材料开裂。

“温度升太快。”老窑工摸了摸碎片，“你们设的数字是准的，但火苗跳得不一样。”

林昭马上调出监控录像，对比系统理想曲线和实际升温过程，发现火焰高度波动导致受热不均。他改用阶梯式升温，并让老窑工现场判断火色，每十分钟报一次状态。

本小章还未完，请点击下一页继续阅读后面精彩内容！

第二次试制，仍不合格。

第三次，加入本地特有的一种黄泥浆涂层，终于成功。

新零件放进锻压机测试，连续锤击一千次，无裂痕、无变形。

午时刚过，改造后的机器重新启动。仪表显示能耗降了三成，输出功率提升四成。控制台上的红灯全部转绿。

消息沿着墨家信号塔传出去，不到一个时辰，十二个州府发来申请，要求接入技术更新包。

林昭站在中央控制台前，看着屏幕上跳动的数据流。光幕静静悬浮在侧，没有声音，也没有提示，但所有设备的运行逻辑都在按新规则运转。